Версия для печати

7. Методы испытаний

7.1 Определение свойств материала неметаллического лейнера

7.1.1 Механические свойства материала неметаллического лейнера при растяжении определяют по ГОСТ 11262. Образцы для испытания вырезают из цилиндрической части лейнеров баллонов, прошедших все технологические операции. При этом ось образца должна быть параллельной образующей лейнера.

7.1.2 Температуру размягчения термопластичных материалов определяют по ГОСТ 21553 на образцах, вырезанных из неметаллических лейнеров, прошедших все технологические операции.

7.2 Испытание пробным давлением

7.2.1 Испытание пробным давлением должно проводиться при нормальных климатических условиях испытаний по п.3.15 ГОСТ 15150.

7.2.2 В качестве испытательной среды должна использоваться неагрессивная жидкость, например, вода с антикоррозионными присадками. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при соблюдении соответствующих мер безопасности. При пневматических испытаниях в качестве испытательной среды должен использоваться сжатый воздух, азот или инертный газ.

7.2.3 Давление в баллоне следует увеличивать со скоростью не более 1,0 МПа/с до 3,0 МПа, с превышением не более 3%. Выдержка под пробным давлением должна составлять не менее 1 мин.

7.2.4 Во время выдержки не допускается разрушение баллона, падение давления и утечка испытательной среды из баллона.

При пневматических испытаниях, в случае погружения баллона в емкость с водой, также не допускается отделение пузырьков испытательной среды от поверхности баллона.

7.2.5 После испытания на баллоне не должно наблюдаться видимой пластической деформации, течей, трещин, отпотевания поверхности.

7.2.6 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- давление испытания;

- наличие/отсутствие утечки;

- результаты осмотра баллона.

7.3 Испытание на герметичность

7.3.1 Испытание на герметичность в случае проведения пневматических испытаний пробным давлением не проводится.

7.3.2 Испытание на герметичность должно проводиться при нормальных климатических условиях испытаний по п.3.15 ГОСТ 15150.

7.3.3 В качестве испытательной среды должен использоваться сжатый воздух, азот или инертный газ.

7.3.4 Давление в баллоне следует увеличивать со скоростью не более 1,0 МПа/с до 2,0 МПа, с превышением не более 3%. Выдержка под давлением должна составлять не менее 1 мин.

7.3.5 Во время выдержки не допускается разрушение баллона, отделение пузырьков испытательной среды от поверхности баллона, падение давления и утечка испытательной среды из баллона.

7.3.6 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- давление испытания;

- наличие/отсутствие утечки.

Примечание - Приведенные выше дополнительные по отношению к ЕН 14427:2004 требования направлены на обеспечение безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением.

7.4 Определение давления разрушения

7.4.1 Испытание проводится при нормальной температуре окружающей среды по п.3.15 ГОСТ 15150 и в процессе испытания температура внешней поверхности баллона не должна превышать 50 °С.

7.4.2 В качестве испытательной среды должна использоваться неагрессивная жидкость, например, вода с антикоррозионными присадками.

7.4.3 Скорость роста давления не должна превышать 1,0 МПа/с, продолжительность испытания должна составлять не менее 40 с.

7.4.4 Баллон должен находиться под давлением до разрушения, т.е. до образования течи из баллона или его разрыва. Изменение давления в баллоне во время проведения испытания должно фиксироваться.

Максимальное давление, достигнутое в ходе испытания, регистрируется как давление разрушения.

7.4.5 Давление разрушения должно быть больше или равно расчетному давлению разрушения, установленному разработчиком (изготовителем) баллонов, и должно быть не менее 6,75 МПа, при этом при разрушении от баллона не должны отделяться осколки. Отделение отдельных волокон браковочным признаком не является. Безлейнеровые баллоны не должны разрушаться или течь по клеевому соединению.

7.4.6 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- давление разрушения;

- количество частей баллона, образовавшихся при испытаниях;

- описание характера разрушения, т.е. хрупкий излом, вязкий излом и т.д.;

- график изменения давления/времени.

7.5 Определение циклической долговечности

7.5.1 Испытание проводится при нормальной температуре окружающей среды по п.3.15 ГОСТ 15150 и в процессе испытания температура внешней поверхности баллона не должна превышать 50 °С. Температура внешней поверхности баллона должна контролироваться не реже двух раз в день.

7.5.2 В качестве испытательной среды должна использоваться неагрессивная жидкость, например, вода с антикоррозионными присадками.

7.5.3 Баллон нагружают внутренним давлением от не более 0,3 МПа до не менее 3,0 МПа, с превышением не более 3%, и частотой не более 15 циклов в минуту.

7.5.4 Баллон должен выдерживать без разрушения (утечки) не менее 12000 циклов.

Фактическое количество циклов до разрушения должно быть зафиксировано. После достижения 12000 циклов нагружения испытания могут быть прекращены, неразрушившиеся баллоны должны быть приведены в негодность, например, разрушением или сквозным просверливанием стенки баллона.

7.5.5 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- температура наружной поверхности баллона;

- фактическое количество циклов нагружения;

- минимальное и максимальное циклическое давление;

- частота циклического изменения давления;

- испытательная среда (жидкость);

- характер повреждения.

7.6 Испытание на воздействие искусственного старения

7.6.1 Испытаниям подвергаются два баллона с запорной арматурой без внешнего защитного покрытия, если только оно не является неотъемлемой частью баллона.

7.6.2 В качестве испытательной среды должна использоваться неагрессивная жидкость, например, вода с антикоррозионными присадками.

7.6.3 Оба баллона должны быть нагружены давлением 2,0 МПа и подвергнуты внешним воздействиям по режиму:

а) воздействие соляного тумана нейтральной кислотности в течение 10 дней по ИСО 9227:2012 [17]. допускается по ГОСТ 9.401;

б) воздействие влажной атмосферы, содержащей сернистый газ (SOГОСТ Р 55559-2013 Баллоны композитные для сжиженных углеводородных газов на рабочее давление 2,0 МПа. Общие технические требования. Методы испытаний) в течение 10 дней по ИСО 3231:1993 [18], допускается по ГОСТ 9.401;

в) воздействие ультрафиолетового излучения и воды в течение 10 дней по ИСО 11507:2007 [19], метод А, допускается по ГОСТ 9.401;

г) циклического воздействие коррозии в течение 10 дней по ИСО 11997-2:2013 [20], допускается по ГОСТ 9.401.

7.6.4 Внутреннее избыточное давление в баллоне должно быть зафиксировано до и после 40 дней воздействий.

7.6.5 После окончания воздействий избыточное давление из баллонов должно быть снижено до нуля и оба порожних баллона должны быть повторно подвергнуты внешним воздействиям, указанным выше.

7.6.6 После 80-дневного воздействия один из баллонов должен быть испытан по 7.4, а второй - по 7.5.

7.6.7 После проведения испытания по 7.5 баллон должен быть приведен в негодность, например, разрушением или сквозным просверливанием стенки баллона.

7.6.8 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- температуру проведения испытаний, замеренную не реже двух раз в день;

- внутреннее избыточное давление в баллоне;

- длительность воздействий;

- давление разрушения;

- характер разрушения;

- наличие видимой коррозии металлических деталей или изменения неметаллических деталей.

7.7 Испытание на длительное воздействие повышенных температур

7.7.1 Испытание проводится при температуре (70±5)°С и относительной влажности менее чем 50%.

7.7.2 В качестве испытательной среды должна использоваться неагрессивная жидкость, например, вода с антикоррозионными присадками.

7.7.3 Два баллона должны быть нагружены давлением 3,0 МПа, с превышением не более 3%, при температуре испытания и выдержаны при указанных температуре и давлении 2000 ч.

7.7.4 После окончания выдержки оба баллона должны быть испытаны по 7.4.

7.7.5 Давление разрушения должно быть больше или равно расчетному давлению разрушения, установленному разработчиком (изготовителем) баллонов и должно быть не менее 6,75 МПа, при этом при разрушении от баллона не должны отделяться осколки. Отделение отдельных волокон и образование пыли браковочным признаком не являются. Безлейнеровые баллоны не должны разрушаться или течь по клеевому соединению.

7.7.6 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- фактическая вместимость до и после выдержки;

- фактические величины температуры и влажности, замеренные не реже двух раз в сутки;

- фактическое давление в баллоне, измеренное не реже двух раз в сутки;

- фактическое давление разрушения.

7.8 Испытание на чувствительность к ударам

7.8.1 Испытание проводится при температуре от минус 20°С до минус 25°С для баллонов исполнения У и при температуре от минус 30°С до минус 35°С для баллонов исполнения ХЛ.

7.8.2 Испытания проводятся на баллонах без внутреннего избыточного давления, и находящихся под давлением 2,0 МПа сжатого воздуха, азота или инертного газа.

7.8.3 Испытание проводят сбросом испытываемого баллона на плоскую плиту и на острую кромку с расчетной высоты. В обоих испытаниях направление приложения силы в месте соприкосновения должно пересекать ось баллона.

7.8.4 Боек и плита должны быть металлическими, иметь твердость, превышающую твердость наружной поверхности баллона, и быть достаточно прочными, чтобы не деформироваться при испытании.

7.8.5 Испытание на удар о плоскую плиту

Испытательная плита должна иметь плоскую поверхность. Длина и ширина плиты должна быть не менее длины и диаметра испытываемого баллона.

Расчетная энергия соударения F, Дж, определяется по формуле

F=30M, (1)

где M - максимальная масса наполненного баллона, кг.

Скорость соударения должна быть от 7 до 8 м/с.

Испытание проводится на двух порожних баллонах, каждый из которых сбрасывается с высоты, обеспечивающей расчетную энергию удара и скорость соударения, горизонтально (поверхности плиты и баллона параллельны). Затем оба баллона, расположенные под углом (45±5)° между осью баллона и поверхностью плиты, сбрасываются с той же высоты на заплечики днища с горловиной/закладной втулкой (см. рисунок 1).

Рисунок 1 - Расположение баллона при испытании на удар о плоскую плиту

1 - испытываемый баллон;

2 - точка соударения;

3 - испытательная плита

Рисунок 1 - Расположение баллона при испытании на удар о плоскую плиту

По окончании испытания оба баллона подвергают визуальному осмотру на наличие повреждений.

Если на обоих баллонах выявленные повреждения аналогичны или хуже чем допустимые дефекты, то один из баллонов должен успешно выдержать испытание до разрушения по 7.4.

Если на одном или на обоих баллонах не будет выявлено видимых повреждений, или повреждения будут менее допустимых, или допустимые дефекты не были установлены разработчиком (изготовителем) баллонов, то один баллон должен успешно выдержать испытание до разрушения по 7.4, а другой баллон должен успешно выдержать испытание на циклическую долговечность по 7.5.

При положительных результатах испытание на стойкость к ударам должно быть повторено на других двух (новых) баллонах, находящихся под давлением 2,0 МПа, с превышением не более 3%.

После соударений баллоны не должны иметь течи и успешно выдержать испытания по 7.4 и 7.5.

7.8.6 Испытание на удар об острую кромку

Испытания проводят с использованием бойка, размеры и профиль которого показаны на рисунке 2. Испытательная кромка бойка должна быть скруглена до радиуса (ГОСТ Р 55559-2013 Баллоны композитные для сжиженных углеводородных газов на рабочее давление 2,0 МПа. Общие технические требования. Методы испытаний) мм. Длина бойка должна быть не менее суммы длины испытуемого баллона плюс 200 мм.

Рисунок 2 - Поперечный профиль и размеры бойка

Размеры в мм

Рисунок 2 - Поперечный профиль и размеры бойка

Расчетная энергия соударения F, Дж, определяется по формуле

F=12M, (2)

где M - максимальная масса наполненного баллона, кг.

Скорость соударения должна быть от 4 до 5 м/с.

Испытание проводится на двух порожних баллонах, каждый из которых сбрасывается с высоты, обеспечивающей расчетную энергию удара и скорость соударения, горизонтально (испытательная поверхность бойка и ось баллона параллельны) (см. рисунок 3).

Затем оба баллона поворачивают на (90±5)° (испытательная поверхность бойка и ось баллона перпендикулярны), проворачивают вокруг своей оси на угол не менее 45° и сбрасывают с той же высоты (см. рисунок 4). Для безлейнеровых баллонов место удара об испытательную поверхность бойка должно приходиться по клеевому соединению.

Рисунок 3 - Испытание на удар об острую кромку в параллельном направлении

1 - испытываемый баллон; 2 - боек

Рисунок 3 - Испытание на удар об острую кромку в параллельном направлении

По окончании испытания оба баллона подвергают визуальному контролю на наличие повреждений и выявленные повреждения фиксируют в протоколе испытаний.

Затем один баллон должен успешно выдержать испытание до разрушения по 7.4, а другой баллон должен успешно выдержать испытание на циклическую долговечность по 7.5.

Рисунок 4 - Испытание на удар об острую кромку в перпендикулярном направлении

1 - испытываемый баллон; 2 - боек; 3 - отпечаток испытания в параллельном направлении; 4 - угол сдвига отпечатка испытания в параллельном направлении

Рисунок 4 - Испытание на удар об острую кромку в перпендикулярном направлении

При положительных результатах испытание на стойкость к ударам должно быть повторено на двух других (новых) баллонах, находящихся под давлением сжатого воздуха, азота или инертного газа 2,0 МПа, с превышением не более 3%.

После соударений нагруженные баллоны не должны иметь течи и успешно выдержать испытания по 7.4 и 7.5.

7.9 Испытание на чувствительность к падению

7.9.1 Испытания проводят на двух баллонах полной комплектности, включая опоры, воротники, любые сменные защитные кожуха и предохранительные колпаки.

7.9.2 Баллоны должны быть наполнены до максимальной эксплуатационной массы неагрессивной жидкостью, например, водой с антикоррозионными присадками, и нагружены внутренним давлением 2,0 МПа, с превышением не более 3% сжатым воздухом, азотом или инертным газом.

7.9.3 Испытательная плита должна быть стальной, толщиной не менее 10 мм, неплоскостность плиты не должна превышать 2 мм. Плита должна лежать на ровном бетонном основании, толщиной не менее 100 мм. Плита должна плотно прилегать к бетонному основанию.

7.9.4 Каждый баллон должен быть сброшен с высоты 1,2 м, с превышением не более 5% на плоскую поверхность плиты из каждого из пяти положений, как показано на рисунке 5, по два раза.

Рисунок 5 - Ориентации баллона при испытании

Рисунок 5 - Ориентации баллона при испытании

7.9.5 По окончании всех 10 сбросов каждый баллон подвергают визуальному осмотру на наличие повреждений и выявленные повреждения фиксируют в протоколе испытаний.

Если на обоих баллонах выявленные повреждения аналогичны или хуже чем допустимые дефекты, один из баллонов должен успешно выдержать испытание до разрушения по 7.4.

Если на одном или на обоих баллонах не будет выявлено видимых повреждений, или повреждения будут менее допустимых, или допустимые дефекты не были установлены разработчиком (изготовителем) баллонов, то один баллон должен успешно выдержать испытание до разрушения по 7.4, а другой баллон должен успешно выдержать испытание на циклическую долговечность по 7.5.

7.10 Испытание на чувствительность к поверхностным дефектам

7.10.1 Испытания проводятся на двух баллонах.

7.10.2 На каждый баллон наносятся два надреза, один в продольном, другой в поперечном направлении. Надрезы наносятся в центральной части цилиндрической части баллона. Угол между серединами надрезов относительно оси баллона должен составлять приблизительно 120°.

Надрез, сделанный режущим инструментом толщиной от 0,9 мм до 1,0 мм, должен иметь глубину от 40% до 42% толщины композиционной оболочки и длиной, по дну надреза, равной пятикратной толщине композиционной оболочки.

7.10.3 После нанесения надрезов один баллон должен быть испытан на прочность до разрушения по 7.4, при этом фактическое давление разрушения должно быть не менее 4,0 МПа; второй баллон должен быть испытан на циклическую долговечность по 7.5 с верхним значением циклически изменяющегося давления 2,0 МПа. Баллон должен выдержать не менее 5000 циклов нагружения, при этом допускается образование течи после достижения 1000 циклов нагружения при условии, что продолжение циклических нагружений до 5000 циклов этот баллон выдержит без разрушения.

7.10.4 После достижения 5000 циклов нагружения испытания могут быть прекращены и неразрушившиеся баллоны должны быть приведены в негодность, например, разрушением или сквозным просверливанием стенки баллона.

7.10.5 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- давление разрушения;

- число циклов нагружения;

- размер надреза;

- описание характера разрушения;

- параметры, контролируемые и фиксируемые при испытаниях по 7.5.

7.11 Испытание на циклическую долговечность при предельных температурах

7.11.1 Предварительные испытания

Перед проведением испытания баллоны с неметаллическим лейнером должны выдержать предварительные испытания вакуумированием.

Предварительное испытание проводится при нормальной температуре по п.3.15 ГОСТ 15150.

Баллон подвергают циклическому разрежению в течение 50 циклов изменения давления от атмосферного давления до абсолютного давления от 0,01 до 0,02 МПа, выдержка под этим давлением должна составлять не менее одной минуты.

После окончания циклов разрежения внутренняя поверхность лейнера должна быть осмотрена на наличие повреждений. Повреждения типа отслоения лейнера от композиционной оболочки, складок лейнера и другие аналогичные повреждения не допускаются.

В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- минимальное и максимальное циклическое давление;

- число циклов разрежения;

- результат визуального контроля.

7.11.2 Воздействие циклическим давлением

7.11.2.1 Баллон и содержащаяся в нем испытательная среда (неагрессивная жидкость, например, вода с антикоррозионными присадками) должны быть выдержаны 48 ч при атмосферном давлении, температуре от плюс 60°С до плюс 70°С и относительной влажности не ниже 95%. Температура испытательной среды вне баллона при проведении испытания должна поддерживаться равной температуре испытания.

7.11.2.2 При указанных выше условиях баллон нагружают давлением от не более 0,2 до 2,0 МПа, с превышением не более 3%, и частотой не более пяти циклов в минуту. Количество циклов - 5000.

7.11.2.3 По завершении заданного числа нагружений давлением баллон разгружают от избыточного давления и охлаждают до выравнивания с температурой окружающей среды (нормальные условия по п.3.15 ГОСТ 15150).

7.11.2.4 Затем баллон с испытательной средой (например этиловый ректификованный спирт) охлаждают до температуры от минус 50 °С до минус 60 °С (этиловый ректификованный спирт охлаждают двуокисью углерода жидкой). Температура испытательной среды вне баллона при проведении испытания должна поддерживаться равной температуре испытания.

7.11.2.5 При указанных выше условиях баллон нагружают давлением от не более 0,2 до 2,0 МПа, с превышением не более 3%, и частотой не более пяти циклов в минуту. Количество циклов - 5000.

Климатическая камера, в которой находится испытуемый баллон, должна поддерживать заданные условия испытаний регулированием температуры. Температура наружной поверхности баллона должна контролироваться и фиксироваться.

7.11.2.6 По завершении заданного числа нагружений давлением баллон разгружают от избыточного давления и приводят к нормальным условиям по п.3.15 ГОСТ 15150 до выравнивания с температурой окружающей среды.

7.11.2.7 Баллон с испытательной средой при нормальной температуре по п.3.15 ГОСТ 15150 нагружают давлением от не более 0,2 до 3,0 МПа, с превышением не более 0,45 МПа, и частотой не более 5 циклов в минуту. Количество циклов - 30.

7.11.2.8 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- максимальная положительная и отрицательная температуры;

- влажность при испытании при повышенной температуре;

- испытательная среда;

- число циклов нагружения, достигших верхнего значения испытательного давления;

- минимальная и максимальная величины испытательного давления;

- частота циклирования;

- результаты визуального осмотра.

7.11.3 Испытание до разрушения

7.11.3.1 Баллоны, прошедшие воздействие циклического давления при пониженной и повышенной температурах, должны быть испытаны до разрушения по 7.4, при этом допускается снижение давления разрушения до 5,0 МПа.

7.11.3.2 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию;

- давление разрушения;

- описание характера разрушения.

7.12 Испытание воздействием пламени

7.12.1 Испытания проводят на двух баллонах: один испытывают в горизонтальном положении, второй - в вертикальном.

7.12.2 Баллоны должны быть укомплектованы комбинированной запорно-предохранительной арматурой, состоящей из:

- запорной арматуры (вентиль или клапан);

- предохранительного устройства от повышения давления с давлением срабатывания (2,7±0,1) МПа;

- предохранительное устройство от повышения температуры с температурой срабатывания (110±10) °С.

Арматура должна быть защищена от прямого воздействия пламени при испытании.

7.12.3 Баллоны наполняют пропаном до максимально допустимой массы наполнения.

7.12.4 Источник огня должен иметь размеры, гарантирующие полный охват наружной поверхности баллона и запорно-предохранительной арматуры пламенем в течение минимум 30 мин.

В качестве источника огня может быть использовано любое топливо, которое позволит поддерживать температуру пламени (800ГОСТ Р 55559-2013 Баллоны композитные для сжиженных углеводородных газов на рабочее давление 2,0 МПа. Общие технические требования. Методы испытаний50) °С. При выборе топлива необходимо учитывать фактор загрязнения воздуха. Не допускается во время испытания любое прерывание горения, что делает результат недействительным.

7.12.5 Температура поверхности баллонов должна контролироваться не менее чем тремя термопарами, расположенными в нижней части баллона на расстоянии не более 0,75 м друг от друга.

Не допускается прямое воздействие пламени на термопары.

7.12.6 Температуры термопар и давление в баллоне во время испытания должны записываться не реже чем через 30 с.

7.12.7 Один баллон должен быть установлен в горизонтальном положении, а другой - в вертикальном, арматурой вверх. При этом нижняя часть баллонов должна быть расположена на расстоянии 100 мм над источником огня. Для предотвращения прямого воздействия пламени на предохранительное устройство баллона необходимо использовать металлический экран. Металлический экран не должен соприкасаться с предохранительным устройством.

7.12.8 Сразу же после зажигания пламя должно охватить поверхность баллона по длине на всей протяженности источника огня и захватить весь баллон по диаметру.

7.12.9 Не более чем через 5 минут после зажигания по крайней мере одна термопара должна показывать температуру не менее 590 °С.

Эта температура должна сохраняться в течение всего оставшегося времени испытания.

7.12.10 Испытания продолжаются до сброса избыточного давления газа в баллоне через предохранительное устройство и/или диффузией через стенки баллона. Взрыв баллона не допускается.

7.12.11 После завершения испытания баллоны должны быть приведены в негодность, например, разрушением или сквозным просверливанием стенки баллона.

7.12.12 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- тип и характеристики предохранительных устройств от давления и температуры;

- начальное давление в баллоне;

- длительность испытания;

- способ выхода газа при сбросе давления.

7.13 Испытание на сквозное пробитие

7.13.1 Испытанию подвергают баллон, заполненный воздухом, азотом или инертным газом до давления 2,0 МПа, с превышением не более 0,3 МПа.

7.13.2 Стальной пробойник (бронебойная пуля калибра 7,62 (9 г)) со скоростью 850 м/с, с превышением не более 50 м/с, должен насквозь пробить стенку баллона в цилиндрической части. Выстрел следует произвести под углом приблизительно в 45° относительно центральной оси баллона. Расстояние от точки проведения выстрела до баллона не должно превышать 45 м.

7.13.3 Баллон не должен взорваться и от него не должны отделиться фрагменты. Допускается отделение небольших фрагментов композиционного материала, каждый весом не более 45 г.

7.13.4 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- характеристики пробойника;

- давление в баллоне;

- описание характера разрушения;

- приблизительные размеры и расположение пробитого отверстия.

7.14 Испытание на газопроницаемость

7.14.1 Перед проведением испытания баллон должен быть подвергнут предварительным гидравлическим циклическим испытаниям давлением от не более 0,2 до 2,0 МПа. с превышением не более 0,3 МПа, в течение 1000 циклов. После окончания циклического нагружения баллон опорожняют, высушивают от влаги и после демонтажа запорно-предохранительной арматуры взвешивают. Полученная величина фиксируется как масса порожнего баллона.

7.14.2 Баллон нагружают давлением 2,0 МПа, с превышением не более 0,3 МПа. Для нагружения используется газ с проникающей способностью не меньшей, чем у пропана, например, воздух или азот. Находящийся под давлением баллон контролируют на герметичность мест соединения баллона и запорно-предохранительной арматуры, неметаллического лейнера и безлейнерового композитного баллона с металлическими элементами (закладной втулкой, кольцом горловины) на наличие утечек, например, методом омыливания. Выявленные утечки должны быть устранены. После стравливания избыточного давления фиксируют массу порожнего баллона.

7.14.3 Баллон заполняют пропаном (номер опасного вещества 1965, смесь С по ДОПОГ [21]) до максимально допустимой массы наполнения, определяют массу заполненного баллона и вычисляют массу находящегося в нем газа. Полученные значения должны быть зафиксированы.

Примечание - Пропан, номер опасного вещества 1965, смесь С по ДОПОГ [21], имеет при 70°С давление паров, не превышающее 3,1 МПа (31 бар), и имеет при 50°С плотность не ниже 0,440 кг/л.

7.14.4 Баллон нагревают до 40°С и выдерживают при этой температуре, периодически определяя массу баллона. После достижения стабилизации скорости уменьшения массы баллон продолжают выдерживать при температуре испытания еще 500 ч. После окончания выдержки баллон опорожняют и определяют массу порожнего баллона.

7.14.5 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- газ, использованный для пневматических испытаний;

- испытательная среда при циклических испытаниях;

- количество циклов нагружения давлением;

- частота циклических нагружений давлением;

- температуру и влажность окружающей среды, измеряемые не менее 2-х раз в сутки;

- измеренные массы баллона;

- скорость уменьшения массы;

- время достижения постоянной скорости уменьшения массы.

7.15 Испытание резьбы на скручивание

7.15.1 В горловину/резьбовую закладную втулку баллона устанавливают запорно-предохранительную арматуру (баллонный вентиль) и затягивают ее с крутящим моментом, равным 110% от максимально допустимого крутящего момента, указанного изготовителем баллона.

7.15.2 После демонтажа арматуры внутреннюю резьбу горловины/резьбовой втулки контролируют с помощью калибров по ГОСТ 24998.

7.15.3 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- материал вентиля/втулки;

- порядок монтажа арматуры;

- приложенный крутящий момент.

7.16 Испытание крепления горловины на прочность

7.16.1 Испытания проводят на баллоне с установленной запорно-предохранительной арматурой (баллонным вентилем или клапаном).

7.16.2 Испытываемый баллон закрепляется по наружной поверхности цилиндрической части и к арматуре прикладывается крутящий момент, равный 150% от максимально допустимого крутящего момента, указанного изготовителем баллона.

7.16.3 В конструкциях баллонов, где для предотвращения вращения резьбовой втулки при приложении крутящего момента во время монтажа/демонтажа запорно-предохранительной арматуры требуется использовать специальные приспособления, их наличие должно быть указано изготовителем в паспорте на баллон.

7.16.4 После приложения нагрузки баллон должен быть испытан по 7.3.

7.16.5 В протокол проведенных испытаний включают следующую информацию:

- материал вентиля/втулки;

- порядок монтажа арматуры;

- приложенный крутящий момент.

7.17 Испытание крепления кольца горловины на прочность

7.17.1 К кольцу горловины баллона прикладывают осевое усилие, равное 10-кратному весу наполненного пропаном до максимально допустимой массы наполнения баллона, но не менее 1000 Н. Сдвиг и/или демонтаж кольца не допускаются.

7.17.2 Затем к кольцу горловины баллона прикладывают крутящий момент не менее 100 Нм. Сдвиг и/или демонтаж кольца не допускаются.

<< назад / в начало / вперед >>

02 Декабря 2015 г.